Systèmes Navette et AS/RS
4 voies · Palette · Fourre-tout · Grue à pile

La navette fourre-tout à 4 voies est le système AS/RS à charge compacte le plus performant disponible. Chaque support de navette se déplace de manière autonome sur l'axe X (le long de la rangée de stockage) et sur l'axe Y (dans l'allée transversale), à ​​l'aide de capteurs de distance laser intégrés pour un positionnement précis à ± 2 mm. Cela permet à un seul transporteur de desservir chaque emplacement de stockage à son niveau sans revenir à une allée fixe – ce qui est fondamentalement différent des anciens systèmes bidirectionnels.

Les déploiements à plusieurs niveaux utilisent des ascenseurs verticaux dédiés (un par extrémité d'allée) pour déplacer les transporteurs entre les niveaux, tandis que des convoyeurs d'E/S relient le système de rayonnages aux stations de prélèvement de marchandises à personne. Un WCS (Warehouse Contrôle System) orchestre l'acheminement des transporteurs, la planification des ascenseurs et le séquençage des convoyeurs en temps réel. Les systèmes exploitent généralement 4 à 12 transporteurs par niveau avec une flotte de 20 à 200+ transporteurs en fonction des exigences de débit.

La navette fourre-tout bidirectionnelle (à axe unique) fonctionne le long d'une rangée à la fois, attribuée à une voie de stockage spécifique par le WCS. Il entre et sort le long d'un rail fixe, ce qui le rend plus simple à construire et coûte 20 à 35 % moins cher qu'un système à 4 voies. Idéal pour les entrepôts avec moins de SKU actifs, des voies de stockage profondes et des applications où la gestion du tampon FIFO (First-In First-Out) ou LIFO est l'objectif principal plutôt que le débit à accès aléatoire.

Un système à 2 voies peut être mis à niveau vers 4 voies en ajoutant une infrastructure ferroviaire transversale, ce qui en fait un choix d'entrée de gamme logique pour les opérations qui envisagent de se développer. Les systèmes utilisent généralement un transporteur pour 2 à 3 allées à un débit inférieur, ce qui réduit le nombre de transporteurs et la complexité du WCS par rapport aux déploiements à 4 voies.

La navette de palettes à 4 voies est l'équivalent robuste du système de navette fourre-tout, conçue pour les palettes européennes et industrielles complètes jusqu'à 1 500 kg. Le transporteur utilise un mécanisme de levage à ciseaux ou à chaîne pour soulever la palette, puis traverse à la fois la rangée de stockage et l'allée pour accéder à n'importe quelle position de palette dans le rayonnage. La télémétrie laser offre une précision de positionnement de ± 5 mm pour une insertion fiable des fourches à palettes.

Pour les applications sous chaîne du froid entre -18 °C et -25 °C, le support est équipé d'un compartiment de batterie chauffé, d'une batterie au lithium basse température (fonctionnelle jusqu'à -30 °C) et de lubrifiants de qualité alimentaire NSF H1 sur toutes les surfaces de roulement. L'acier des rayonnages utilise des profilés galvanisés à chaud pour résister à la corrosion par condensation d'humidité lors des cycles de gel-dégel. Associé à des VFD résistants au froid sur les convoyeurs d'E/S, cela crée un système AS/RS complet résistant au gel.

La navette radio est une solution de stockage de palettes semi-automatisée qui remplace les rayonnages drive-in conventionnels tout en utilisant les opérations de chariot élévateur existantes. Un véhicule porteur télécommandé (la « navette ») circule sur des rails à l'intérieur d'une voie de stockage profonde. Le cariste place la navette dans la voie souhaitée via une télécommande RF ou une application sur tablette ; la navette se déplace automatiquement vers la position de stockage optimale et dépose ou récupère la palette de manière autonome.

Le principal avantage est d’éliminer le besoin d’un chariot élévateur à conduire à l’intérieur de la structure du rayonnage – une source majeure de dommages aux rayonnages et d’incidents de sécurité dans les configurations drive-in conventionnelles. Les navettes radio permettent également d'obtenir 25 à 30 % de positions de palettes en plus dans le même encombrement par rapport aux rayonnages drive-in, car aucun espace libre pour le chariot élévateur n'est nécessaire entre les palettes. Les dispositions FIFO (First-In First-Out) sont disponibles en utilisant une configuration à double entrée.

Le système de navette par bus utilise une voiture centrale « bus » – un seul véhicule à levage vertical qui se déplace entre tous les niveaux de stockage, transportant les transporteurs de navette d'un niveau à l'autre. Contrairement aux systèmes de navettes multi-niveaux conventionnels qui nécessitent un ascenseur dédié à chaque extrémité d'allée, l'approche bus utilise un ascenseur partagé par zone, réduisant considérablement les coûts d'infrastructure dans les entrepôts de moyenne hauteur (6 à 18 m, 4 à 8 niveaux).

La variante navette grenier est conçue spécifiquement pour les entrepôts mezzanine où une plate-forme de stockage est installée au-dessus d'une installation existante. Les navettes de grenier fonctionnent dans la zone de stockage supérieure tandis que les stations de picking restent au rez-de-chaussée. La navette alimente les bacs vers un convoyeur à gravité ou un système de courroie pour la récupération. Cette configuration est populaire dans les centres de distribution 3PL et de vente au détail de produits alimentaires où l'espace vertical existe mais où l'investissement en capital ASRS complet n'est pas encore justifié.

Le transstockeur (grue à pile) AS/RS est la norme industrielle pour les entrepôts très hauts et de grande capacité, généralement de 15 à 45 m de hauteur. Chaque unité de grue fonctionne sur un rail au sol dans une allée étroite dédiée (900 à 1 200 mm) avec un dispositif de manutention de charge (LHD) guidé par mât qui monte et descend pour accéder à n'importe quel niveau de stockage. Une seule grue dessert une allée, les grues fonctionnant en parallèle sur plusieurs allées coordonnées par le WCS.

Les ponts roulants utilisent des codeurs de position absolue (ou des systèmes de mesure laser) pour le déplacement horizontal et des codeurs absolus montés sur mât pour la position verticale — atteignant une précision de positionnement de ± 5 mm à des hauteurs allant jusqu'à 45 m. Les grues modernes utilisent le freinage par récupération sur le moteur du palan pour récupérer de l'énergie pendant les opérations d'abaissement, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 20 à 30 % par rapport aux conceptions à freinage résistif. Des configurations de palettes et de fourre-tout sont disponibles ; les grues combinées (à double cycle) peuvent stocker une charge tout en en récupérant une autre simultanément.

Le EMS (système de monorail électrifié) Cette navette complète les transstockeurs pour le transport de matériaux entre entrepôts. Les transporteurs EMS sont suspendus à un réseau ferroviaire aérien électrifié et se déplacent de manière autonome jusqu'à 2,5 m/s, circulant entre les lignes de production, les stations d'E/S ASRS et les zones de transit. Le réseau ferroviaire peut inclure des aiguillages et des boucles pour des configurations d'itinéraire complexes.