Sistemas de transporte e AS/RS
4 vias · Palete · Sacola · Guindaste de pilha

O transportador de 4 direções é o sistema AS/RS de carga compacta de mais alto desempenho disponível. Cada suporte de transporte viaja de forma autônoma no eixo X (ao longo da linha de armazenamento) e no eixo Y (corredor transversal), usando sensores de distância a laser integrados para posicionamento preciso de ±2mm. Isso permite que um único transportador atenda todos os locais de armazenamento em seu nível sem retornar a um corredor fixo – fundamentalmente diferente dos sistemas bidirecionais mais antigos.

As implantações em vários níveis usam elevadores verticais dedicados (um por extremidade do corredor) para mover as transportadoras entre os níveis, enquanto os transportadores de E/S conectam o sistema de estantes às estações de coleta de mercadorias para pessoas. Um WCS (Sistema de Controlare de Armazém) orquestra o roteamento da transportadora, a programação de elevação e o sequenciamento do transportador em tempo real. Os sistemas normalmente operam de 4 a 12 transportadoras por nível, com frotas de mais de 20 a 200 transportadoras, dependendo dos requisitos de produtividade.

O transportador de contêiner de 2 vias (eixo único) opera ao longo de uma fileira por vez, atribuído a uma via de armazenamento específica pelo WCS. Ele entra e sai ao longo de um trilho fixo, tornando sua construção mais simples e com custo 20–35% menor do que um sistema de 4 vias. Mais adequado para armazéns com menos SKUs ativos, linhas de armazenamento profundas e aplicações onde o gerenciamento de buffer FIFO (First-In First-Out) ou LIFO é o objetivo principal, em vez da taxa de transferência de acesso aleatório.

Um sistema de 2 vias pode ser atualizado para 4 vias com a adição de infraestrutura ferroviária de corredor cruzado — tornando-o uma escolha lógica de nível de entrada para operações que esperam crescer. Os sistemas normalmente usam uma portadora por 2 a 3 corredores com menor rendimento, reduzindo a contagem de portadoras e a complexidade do WCS em comparação com implantações de 4 vias.

O transportador de paletes de 4 vias é o equivalente para serviços pesados ​​do sistema de transporte de sacolas, projetado para paletes industriais e euro completos de até 1.500 kg. O transportador usa um mecanismo de levantamento em tesoura ou corrente para levantar o palete e, em seguida, percorre a fileira de armazenamento e o corredor para acessar qualquer posição do palete nas estantes. O alcance do laser fornece precisão de posicionamento de ±5mm para inserção confiável de garfos de paletes.

Para aplicações de cadeia de frio de -18°C a -25ºC, o transportador é equipado com um compartimento de bateria aquecido, química de bateria de lítio de baixa temperatura (operacional até -30°C) e lubrificantes de qualidade alimentar NSF H1 em todas as superfícies de rolamento. O aço das estantes usa perfis galvanizados por imersão a quente para resistir à corrosão por condensação de umidade em ciclos de congelamento e descongelamento. Combinado com VFDs com classificação de frio nos transportadores de E/S, isso cria um sistema AS/RS completo com classificação de congelamento.

O rádio shuttle é uma solução de armazenamento de paletes semiautomática que substitui as estantes drive-in convencionais enquanto utiliza as operações de empilhadeira existentes. Um veículo transportador controlado remotamente (o "ônibus") anda sobre trilhos dentro de uma pista de armazenamento profunda. O operador da empilhadeira coloca o ônibus na pista desejada via controle remoto RF ou aplicativo para tablet; o carro desloca-se automaticamente para a posição ideal de armazenamento e deposita ou recupera a palete de forma autónoma.

A principal vantagem é eliminar a necessidade de uma empilhadeira circular dentro da estrutura das estantes – uma importante fonte de danos nas estantes e incidentes de segurança em configurações drive-in convencionais. Os transportadores de rádio também alcançam de 25 a 30% mais posições de paletes na mesma área em comparação com as estantes drive-in, porque não é necessário espaço de empilhadeira entre os paletes. Os layouts FIFO (First-In First-Out) estão disponíveis usando uma configuração de faixa de entrada dupla.

O sistema de transporte por ônibus utiliza um vagão “ônibus” central – um único veículo de elevação vertical que viaja entre todos os níveis de armazenamento, transportando transportadores de um nível para outro. Ao contrário dos sistemas convencionais de transporte multinível que exigem um elevador dedicado em cada extremidade do corredor, a abordagem de ônibus utiliza um elevador compartilhado por zona, reduzindo significativamente o custo de infraestrutura em armazéns de altura média (6–18m, 4–8 níveis).

A variante de transporte no sótão foi projetada especificamente para armazéns mezaninos onde uma plataforma de armazenamento é instalada acima de uma instalação existente. Os ônibus do sótão operam na zona de armazenamento superior, enquanto as estações de coleta permanecem no piso térreo. O ônibus transporta os recipientes para um transportador por gravidade ou sistema de correia para recuperação. Esta configuração é popular em centros de distribuição 3PL e de varejo de alimentos, onde existe espaço vertical, mas o investimento total de capital do ASRS ainda não é justificado.

O transelevador (transelevador) AS/RS é o padrão da indústria para armazéns muito altos e de alta capacidade – normalmente de 15m a 45m de altura. Cada unidade de guindaste funciona sobre um trilho no piso em um corredor estreito dedicado (900–1.200 mm) com um dispositivo de manuseio de carga guiado pelo mastro (LHD) que sobe e desce para acessar qualquer nível de armazenamento. Um único guindaste atende um corredor, com guindastes operando em paralelo em vários corredores coordenados pelo WCS.

Os guindastes de pilha usam codificadores de posição absoluta (ou sistemas de medição a laser) para deslocamento horizontal e codificadores absolutos montados no mastro para posição vertical – alcançando precisão de posicionamento de ±5mm em alturas de até 45m. Os guindastes modernos utilizam frenagem regenerativa no motor da talha para recuperar energia durante as operações de descida, reduzindo o consumo de energia em 20–30% em comparação com projetos de frenagem resistiva. Estão disponíveis configurações de palete e sacola; guindastes combinados (ciclo duplo) podem armazenar uma carga e, ao mesmo tempo, recuperar outra.

O EMS (sistema de monotrilho eletrificado) O shuttle complementa os guindastes para transporte de materiais entre armazéns. Os transportadores EMS ficam pendurados em uma rede ferroviária eletrificada aérea e viajam de forma autônoma a até 2,5 m/s, roteando entre linhas de produção, estações de E/S ASRS e áreas de preparação. A rede ferroviária pode incluir switches e loops para configurações de roteamento complexas.