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Shuttle AS/RS-Systeme

Bus-Shuttle &
Dachboden-Shuttle-System

Kompaktes mehrstufiges Shuttle-System mit einem gemeinsamen zentralen Aufzug („Bus“) für den vertikalen Trägertransport – wodurch Aufzüge pro Ebene entfallen und die Infrastrukturkosten für mittelhohe Lager um bis zu 40 % gesenkt werden.

12
Maximale Speicherebene
500
Behälter/Std. (System)
40%
Weniger Liftinfrastruktur
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Bus shuttle ASRS system — multi-level tote storage with central lift
Überblick

Ein Aufzug bedient mehrere Ebenen

Bei einem herkömmlichen Mehrebenen-Shuttlesystem erfordert jedes Gangende einen eigenen Vertikallift – ein erheblicher Kapital- und Platzbedarf. Der Bus-Shuttle ersetzt diese einzelnen Aufzüge durch einen einzigen gemeinsamen Aufzugswagen (den „Bus“), der zwischen allen Lagerebenen fährt und bei Bedarf Shuttle-Träger nach oben und unten befördert. Ein Bus bedient 4–6 Lagergänge, wodurch die Kosten für die Aufzugsinfrastruktur um 30–40 % gesenkt werden.

Der Dachboden-Shuttle Die Variante ist speziell für Mezzanine-Lager konzipiert, bei denen ein erhöhtes Lagerdeck über einem vorhandenen Lagerboden installiert wird. Shuttle-Carrier verkehren auf dem Oberdeck und befördern die Behälter über einen Übergabepunkt zu einem Schwerkraft- oder Bandförderer, der die Kommissionierstationen im Erdgeschoss bedient. Keine größeren baulichen Arbeiten im Erdgeschoss; Ideal für 3PLs, die automatisierte Lagerung zu bestehenden Gebäuden hinzufügen.

Beide Konfigurationen werden von demselben WCS bedient, wobei der Buslift als gemeinsame Ressource verwaltet wird. Der Durchsatz wird durch das Hinzufügen von Trägern und nicht durch Aufzüge skaliert.

Mezzanine warehouse ASRS attic shuttle system
6–18m
Lagerhöhe (Bus)
4–8m
Zwischengeschoss (Dachgeschoss)
1:6
Verhältnis Bus:Gang
Funktionsprinzip

So funktioniert das Bus-Shuttle-System

1

Von WCS ausgegebene Aufgabe

WCS erhält einen Einlagerungs- oder Abholauftrag, identifiziert die Zielebene und den Gang und plant dann den Buslift und einen Shuttle-Transporteur zur Ausführung der Aufgabe.

2

Der Transportunternehmer steigt in den Bus

Der freie Shuttle-Träger fährt auf der aktuellen Höhe auf die Bus-Liftkabine. Der Bus fährt dann senkrecht zur Ziellagerebene und der Träger verlässt die Schiene dieser Ebene.

3

Spediteur führt Lageraufgabe aus

Der Transporteur fährt entlang der zugewiesenen Reihe, stellt die Tragetasche ab oder holt sie ab und kehrt dann zum Busabholpunkt am Gangende dieser Ebene zurück.

4

Bus kehrt zum Masse-I/O zurück

Der Träger steigt wieder in den Bus ein und wird auf die Ebene des E/A-Förderbands abgesenkt, wo der Behälter auf das Auslaufband für die Kommissionierstation übertragen wird.

Hauptvorteile

Bus-Shuttle vs. Standard-Aufzug ASRS

💰

40 % weniger Aufzugsinfrastruktur

Ein Bus bedient 4–6 Gänge, im Vergleich zu einem eigenen Aufzug pro 1–2 Gänge in einem Vollaufzug-ASRS. Deutlich geringeres Kapital für Vorgänge mittlerer Höhe und mittlerem Durchsatz.

🏢

Ideal für bestehende Gebäude

Bus- und Dachbodenkonfigurationen werden unter Berücksichtigung bestehender Gebäudebeschränkungen entworfen – niedrige Traufhöhe, Zwischengeschosse, DCs auf zwei Ebenen. Weniger strukturelle Änderungen als bei einem kompletten Hochregal-ASRS.

📈

Skalierbarer Durchsatz

Fügen Sie Träger (keine Aufzüge) hinzu, um den Durchsatz bei steigender Nachfrage zu erhöhen. Die Systembusplanung optimiert automatisch den Trägertransport im Vergleich zur Hubkapazität – eine Softwarelösung, kein Hardwareproblem.

🏗️

Mezzanine-Integration

Der Dachboden-Shuttle integriert das obere Zwischendeck in eine automatisierte Lagerzone, wodurch die manuelle Kommissionierung auf erhöhten Plattformen entfällt und die Sicherheit für Arbeiter in der Höhe verbessert wird.

🔌

WCS verwaltet

Busplanung, Trägerzuweisung und E/A-Förderbandsequenzierung werden alle vom WCS verwaltet. Integriert sich über TCP/IP oder REST API in das Host-WMS für einen nahtlosen auftragsgesteuerten Betrieb.

🛒

Wählen Sie Station bereit

Das E/A-Förderband auf Bodenhöhe liefert die Behälter direkt an die Ware-zur-Person-Kommissionierstationen. Die Arbeiter haben nie Zugang zu den Lagerebenen – die gesamte Kommissionierung erfolgt an ergonomischen Arbeitsplätzen im Erdgeschoss.

Technische Daten

Spezifikationen

SystemtypBus-Shuttle (gemeinsamer Aufzug) / Dachboden-Shuttle (Zwischengeschoss)
Lagerebenen2–12 Stufen
Lagerhöhe (Bus)6–18m
Höhe des Mezzanine-Decks (Dachgeschoss)4–8m
Geschwindigkeit des Buslifts1,0–1,5 m/s
Shuttle-Geschwindigkeit2,0–3,0 m/s
Bus-zu-Gang-Verhältnis1 Bus pro 4–6 Gänge
Maximaler Systemdurchsatz100–500 Behälter/Std
LadetypBehälter 600×400mm Standard
Maximale Ladung pro Behälter50 kg
Pick-Station-SchnittstelleE/A-Förderer auf Bodenhöhe
Temperaturbereich0°C bis +40°C Standard
WMS-IntegrationTCP/IP, REST-API
Kosten für Aufzugsinfrastruktur im Vergleich zu Aufzugs-ASRS30–40 % Ermäßigung
FAQ

Fragen zum Bus-Shuttle

Was ist der Durchsatz-Kompromiss zwischen der Nutzung eines Busses und speziellen Aufzügen?+
Der gemeinsam genutzte Bus führt zu einer Warteschlangenbeschränkung – wenn mehrere Träger gleichzeitig einen vertikalen Transport benötigen, wartet einer auf den Bus. Bei Systemen mit weniger als 500 Behältern pro Stunde stellt dies selten einen Engpass dar, da das WCS Aufgaben plant, um die Busnachfrage über die Zeit zu verteilen. Für Systeme mit mehr als 500 Behältern pro Stunde sind spezielle Aufzüge pro Gang besser geeignet. Ein Bus-Shuttle ist die richtige Wahl, wenn der Durchsatz mäßig ist (100–500 Behälter/Std.) und die Kapitaleinsparung bei der Aufzugsinfrastruktur Priorität hat.
Kann ein Dachboden-Shuttle in einem bestehenden Lagerhaus mit niedriger Decke funktionieren?+
Dachboden-Shuttle-Systeme sind speziell für Installationen in Zwischengeschosshöhe mit einer Deckhöhe von nur 4 m konzipiert. Der Träger und das Regal können so konstruiert werden, dass sie den engen Überkopfbeschränkungen entsprechen. Die Schnittstelle zur Kommissionierstation befindet sich auf Bodenhöhe und erfolgt über einen kurzen Abwurf durch Schwerkraft oder ein angetriebenes Förderband vom Oberdeck. Econocontrol kann Ihre Bauzeichnungen bewerten und die Machbarkeit bestätigen; Die wichtigsten Parameter sind die verfügbare Höhe über dem Deck, die Tragfähigkeit des Decks (typischerweise 600–800 kg/m²) und die Anzahl der erforderlichen E/A-Punkte.
Ist der Bus-Shuttle kühlkettentauglich?+
Der Standard-Bus-Shuttle ist für Umgebungstemperaturen (0 °C bis +40 °C) ausgelegt. Für die gekühlte Lagerung (0 °C bis +5 °C) mit Standardkomponenten stehen Kälteausführungen zur Verfügung. Für die Tiefkühlung (-18 °C bis -25 °C) ist das 4-Wege-Paletten-Shuttle- oder Stapelkransystem im Allgemeinen besser geeignet, da der Bus-Hebemechanismus zusätzliche Kälteanforderungen stellt. Bitte geben Sie in der RFQ-Phase die Temperaturanforderungen an, um eine genaue Beurteilung der Kälteleistung zu ermöglichen.

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