6가지 AMR 유형 - 전체 창고 범위
전자 상거래 피킹을 위한 소형 잠재 로봇부터 무거운 컨베이어 통합 시스템 및 상자 이송 장치에 이르기까지 당사는 귀하의 애플리케이션 및 처리량 요구 사항에 적합한 AMR 유형을 공급합니다.
LMR(잠재 이동 로봇)
물품 대 사람 포드 리프팅 로봇 — 용량 500kg, 픽업 속도 3배, 고정 랙이 필요하지 않습니다.
섀시 AMR
자율 카트 운송 - 사람 따라가기, WMS 파견 및 호출 버튼 모드는 기존 카트와 함께 작동합니다.
지게차 AMR(FMR)
자율 지게차 — 1,500kg, 6m 랙 도달 거리, 레이저 포크 유도, 연중무휴, -25°C의 냉장 보관.
팔레트 잭 AMR
지면 자율 팔레트 잭 — 도킹-스테이징, 컨베이어 인피드, 2,000kg, 12시간 배터리.
컨베이어 AMR(CMR)
온보드 벨트 컨베이어 AMR - 임의 라우팅, ±5mm 도크 정확도로 고정 컨베이어 라인을 연결합니다.
CTU(카톤 이송 장치)
높은 처리량의 상자 분류 AMR — 1,000개 이상의 단위/시간, 무제한 대상, 단일 장애 지점 없음.
LMR — 잠재 이동 로봇(상품 대 사람)
가장 인기있는선반용 포드 리프팅 · 이중 축 탐색 · 고정식 픽업 스테이션
LMR(Latent Mobile Robot)은 Amazon Robotics(Kiva)가 개척했으며 현재 HIKROBOT, 긱플러스, 퀵트론 및 기타 중국 OEM이 대규모로 생산하는 핵심 상품 대 개인 피킹 솔루션입니다. 로봇은 2D 라이더 슬램을 사용하여 선반 포드 아래로 이동한 다음 리프팅 메커니즘을 삽입하여 포드를 올리고 전체 선반 구조를 인간 픽업 스테이션으로 운반하므로 피커가 걷는 일이 전혀 없습니다.
픽업 스테이션에서 피커는 포드 표면을 스캔하고 픽업합니다. WMS는 피커를 포드의 올바른 슬롯으로 안내하고 표시등이나 화면을 통해 선택을 확인합니다. 그런 다음 LMR은 포드를 스토리지 위치로 다시 이동하거나 다음 스테이션으로 직접 이동하여 주문 수요 패턴 및 포드 SKU 선호도를 기반으로 포드 라우팅을 최적화합니다.
주요 안전 기능으로는 다단계 장애물 감지(2D LiDAR + 3D 깊이 센서 + 범퍼), 휴먼 존 자동 감속, 접촉 시 비상 정지 등이 있습니다. 모든 LMR은 실시간 작업 할당, 트래픽 관리 및 배터리가 설정된 임계값 아래로 떨어지면 자동 충전 파견을 위해 5GHz Wi-Fi를 통해 차량 관리 시스템(FMS)과 통신합니다.
성능 벤치마크
수동 통로 피킹: 시간당 50~80개 선택 LMR 물품 대 개인: 스테이션당 시간당 300~600개 픽업. 40개의 LMR이 있는 3스테이션 시스템은 15~20개의 수동 피커에 해당하는 출력을 더 높은 정확도와 피로 관련 오류 없이 처리합니다.
| 로봇 수업 | LMR(잠재 이동 로봇) |
| 포드 페이로드 | 500~1,200kg(포드 + 물품) |
| 최대 로봇 속도 | 1.5m/s(적재 시), 2.0m/s(비적재 시) |
| 항해 | 2D 라이더 슬램 + IMU + 주행 거리 측정 |
| 포지셔닝 정확도 | ±10mm |
| 장애물 감지 | LiDAR + 3D 깊이 센서 + 범퍼 |
| 안전기준 | ISO 3691-4, CE, PL-d |
| 배터리 | 리튬 이온, 8~12시간 런타임 |
| 충전 중 | 오토도킹, 기회충전 |
| 통신 프로토콜 | 5GHz Wi-Fi, 차량 FMS |
| 픽률(역당) | 시간당 300~600개 선택 |
| 인증 | CE / FCC / RoHS / ISO 9001 |
섀시 AMR — 자율 카트 로봇
신속한 배포 인프라 변경 없음사람에서 물건까지 · 장바구니 따라가기 · 기존 레이아웃 호환
섀시 AMR(자율 카트 또는 협동 로봇이라고도 함)은 사람 대 상품 모드로 작동합니다. 이는 기존 창고 통로를 통해 인간 피커를 따라가며 피킹 토트 또는 카트를 자율적으로 운반합니다. 피커는 스캐닝과 피킹에만 전적으로 집중합니다. 로봇은 모든 토트 운송을 처리하여 전통적인 통로 집기의 가장 무겁고 가장 피곤한 부분을 제거합니다.
랙 재구성이 필요하지 않기 때문에 배포에는 맵 커미셔닝 및 Wi-Fi 튜닝을 포함하여 1~2주가 소요됩니다. 이로 인해 섀시 AMR은 전체 ASRS 설치를 위해 실시간 운영을 방해할 수 없는 기존 3PL, 식음료 DC 및 산업 부품 매장을 위한 가장 빠른 ROI 자동화 옵션이 됩니다. 피커 워킹 감소는 일반적으로 40~60%이며, 피커당 처리량은 15~30% 향상됩니다.
사람을 따라가는 기술
로봇은 일반 탐색을 위한 2D SLAM과 사람 추적 알고리즘(시각적 추적 + 근접 감지)을 결합하여 지정된 피커 뒤에서 안전 거리를 유지합니다. 교차 통로에서는 자동으로 일시 정지하고 교통을 차단하지 않고 픽업 스테이션에서 기다립니다.
| 유효 탑재량 | 50~300kg(카트/토트랙) |
| 항해 | 2D SLAM + 사람 따라가기 |
| 최대 속도 | 1.2 m/s |
| 포지셔닝 정확도 | ±20mm(내비게이션) |
| 통로 폭 필요 | 최소 1,200mm(표준) |
| 장애물 회피 | 360° LiDAR + 초음파 |
| 배터리 | 리튬 이온, 충전당 8시간 |
| 충전 중 | 수동 도킹 또는 자동 복귀 |
| 배포 시간 | 1~2주(인프라 변경 없음) |
| ROI 타임라인 | 보통 6~18개월 |
| 피커 워크 감소 | 40–60% |
| 인증 | CE, ISO 3691-4 |
FMR — 지게차 이동 로봇(자율 팔레트 핸들러)
연중무휴 운영 1,500kg카운터밸런스 + 리치 지게차 변형 · 3D 팔레트 감지 · 안전 PL-d
FMR(지게차 모바일 로봇)은 입고 도크, 집결 구역, 적치 작업 및 구역 간 팔레트 운송에서 전체 팔레트 처리를 위해 특별히 제작된 자율 장치입니다. 자동화 키트가 장착된 표준 지게차와 달리 FMR은 LiDAR SLAM 내비게이션, 고정밀 3D 팔레트 포크 포켓 감지 카메라 및 ISO 3691-4/PL-d 인증을 받은 안전 등급 레이저 스캐너를 통해 처음부터 자동 작동을 위해 설계되었습니다.
두 가지 기본 변형을 사용할 수 있습니다. 평형 FMR (개방형 팔레트 이동의 경우 최대 3~5m 리프트 높이) 및 FMR에 도달 (좁은 통로에서 최대 6m까지 적재 가능, 통로 폭 최소 2,700mm). 포크 캐리지에 있는 3D 깊이 카메라는 삽입 전에 팔레트 면 식별, 포켓 위치 파악 및 기울기 보정을 수행하여 표준 팔레트에서 98% 이상의 포크 포켓 진입 성공률을 달성합니다.
FMR은 5GHz Wi-Fi를 통해 FMS(차량 관리 시스템) 및 WMS와 통신하여 작업 할당을 수신하고 완료를 보고하며 자동으로 충전을 요청합니다. 도크 도어 센서 및 컨베이어 I/O 포인트와의 통합으로 사람의 개입 없이 엔드투엔드 자동 수신 흐름이 가능합니다.
안전 아키텍처
이중 안전 등급 LiDAR 스캐너(전방 + 후방)는 구성 가능한 보호 구역을 생성합니다: 경고 구역(감속), 보호 구역(정지), 음소거 구역(좁은 통로). 모든 안전 기능은 대부분의 EU/CIS 관할권에서 인간 공동 작업 환경에 필요한 표준인 ISO 13849-1 PL-d, 카테고리 3을 준수합니다.
| 로봇 수업 | FMR(지게차 이동 로봇) |
| 탑재량 용량 | 500–1,500kg |
| 리프트 높이(도달) | 최대 6.0m(랙 보관) |
| 리프트 높이(CB) | 최대 3.0m(바닥 이송) |
| 항해 | LiDAR SLAM + 3D 비전 팔레트 ID |
| 포크 포켓 정확도 | ±10mm(3D 카메라 가이드) |
| 최대 속도(로드됨) | 1.2 m/s |
| 최대 속도(비적재) | 1.8 m/s |
| 통로 폭(도달) | 최소 2,700mm |
| 안전 스캐너 | 이중 안전 LiDAR, ISO 13849-1 PL-d |
| 배터리 | 리튬 이온, 8시간, 자동 충전 |
| 인증 | CE, ISO 3691-4, PL-d, FCC |
팔레트 잭 AMR — 지상 이동
도크 작업 2,000kg바닥형 · 로우 프로파일 섀시 · 도킹 스테이징 · 빠른 ROI
자율 팔레트 잭 로봇은 도크 도어에서 집결 구역, 생산 라인 공급 지점 간, 단일 레벨 DC 내에서 지상 팔레트 이동을 처리합니다. 전체 높이가 200~250mm(포크 낮춤)인 이 제품은 표준 팔레트 아래로 미끄러져 들어가며 드라이버 없이 최대 1.5m/s의 속도로 이동합니다. 이는 수령 및 발송 작업에서 가장 일반적이고 사고가 발생하기 쉬운 수동 팔레트 잭 및 승용 예인선을 대체합니다.
팔레트 잭 AMR은 전체 지게차 AMR보다 비용이 훨씬 저렴하고 배포 속도가 빠르며 대부분의 1층 팔레트 운송 작업을 처리합니다. 기회 충전 기능은 로봇이 교통 정체 중에 고정 충전 베이로 돌아가지 않고도 충전할 수 있음을 의미하므로 처리량이 많은 도크 환경에서 가동 시간을 극대화합니다.
도크 통합
팔레트 잭 AMR은 도크 도어 센서, ERP 기반 인바운드 매니페스트 및 바코드 스캔 입력 시스템과 통합될 수 있어 수동 팔레트 처리 없이 완전히 자동화된 도킹-스테이징 흐름을 생성합니다. 경고 트리거는 로봇이 도크 도어 접근을 기다리고 있을 때 창고 직원에게 알립니다.
| 탑재량 용량 | 1,000–2,000kg |
| 리프트 높이 | 200mm(지상고만) |
| 로봇 높이(포크 아래) | 200~250mm(표준 팔레트 아래) |
| 항해 | 2D 라이더 슬램 |
| 최대 속도 | 1.5m/s(부하) |
| 장애물 회피 | 360° LiDAR + 초음파 범퍼 |
| 배터리 | 리튬 이온, 10시간 런타임 |
| 충전 중 | 기회충전 가능 |
| 바닥 평탄도 요구 사항 | FM2(DIN 15185) 권장 |
| 팔레트 유형 | EUR, ISO, 블록 팔레트 |
| 안전 | 안전 LiDAR, PL-d |
| 인증 | CE, ISO 3691-4 |
CMR — 컨베이어 모바일 로봇
토트 핸들링 정렬온보드 벨트/롤러 컨베이어 · 토트 투 개인 운송 · 분류 유도
CMR(컨베이어 모바일 로봇)은 자율 네비게이션과 온보드 컨베이어 또는 롤러 표면을 결합하여 고정된 컨베이어 인프라 없이 워크스테이션, 피킹 구역, 팩 벤치 및 분류 지점 간에 토트, 상자 및 소포를 수신, 운송 및 전송할 수 있습니다. CMR은 주문 이행 및 반품 처리 작업을 위한 견고한 벨트 컨베이어 시스템에 대한 유연한 대안입니다.
이동 지점에서 로봇의 온보드 컨베이어가 활성화되어 토트를 고정 스테이션 컨베이어 롤러, 작업대 또는 다른 CMR로 밀어 넣습니다. 이는 10~15년 동안 레이아웃을 고정하는 고정 컨베이어의 유연성 없이 ASRS 출력, 피킹 스테이션, 포장 벤치 및 배송 분류기 사이에 완전히 자동화된 토트 운송 네트워크를 생성합니다.
CMR 대 고정 컨베이어
고정 컨베이어: 설치 시 레이아웃이 고정되어 있으며, 변경이 있을 경우 시공 작업이 필요합니다. CMR 네트워크: 맵과 작업 논리를 업데이트하여 워크스테이션을 몇 시간 내에 재배치할 수 있습니다. 계절에 따라 레이아웃이 변경되거나 새로운 팩 벤치를 추가하는 전자상거래 운영이 증가하는 3PL에 이상적입니다.
| 로봇 수업 | CMR(컨베이어 이동 로봇) |
| 온보드 표면 | 벨트 컨베이어 또는 롤러 어레이 |
| 페이로드(토트) | 로봇당 30~80kg |
| 토트 형식 | 600×400mm, 400×300mm |
| 항해 | 2D 라이더 슬램 |
| 최대 로봇 속도 | 1.5 m/s |
| 전송 정확도 | ±5mm(토트 이송 지점) |
| 전송 방법 | 벨트/롤러를 스테이션 도크에 연결 |
| 배터리 | 리튬 이온, 8~10시간 런타임 |
| 충전 중 | 자동 도킹 + 기회 충전 |
| 통신 프로토콜 | 5GHz Wi-Fi, FMS 통합 |
| 인증 | CE, ISO 3691-4 |
CTU — 상자 이송 장치
높은 처리량 다중 계층수직 리프트 + 수평 운송 · 다층 상자 흐름 · ASRS 아웃피드
CTU(Carton Transfer Unit)는 다층 또는 다층 창고 환경에서 상자 및 케이스 수준 처리를 위해 특별히 설계된 처리량이 많은 자율 차량입니다. CTU는 수직 리프트와 수평 운송 구역 사이의 전용 레일 또는 바닥 트랙을 따라 이동하며 레인당 최대 800~1,200개/시간의 속도로 개별 상자 또는 토트를 처리합니다. 이는 범용 AMR이 이 단위 중량에서 달성할 수 있는 속도를 훨씬 초과합니다.
CTU는 토트 셔틀 또는 4방향 셔틀 AS/RS 시스템의 아웃피드 운송 메커니즘으로 가장 일반적으로 배치됩니다. 즉, ASRS I/O 컨베이어 출력을 다양한 층이나 구역에 걸쳐 픽 스테이션, 포장 벤치 또는 크로스 벨트 분류기에 연결합니다. 이는 건물이나 구역 사이에 길게 늘어선 고정 벨트 컨베이어를 대체하여 고정 컨베이어 처리량 성능을 맞추는 동시에 레이아웃 유연성을 유지합니다.
ASRS와의 통합
CTU 네트워크는 4방향 토트 셔틀 시스템과 직접 쌍을 이룹니다. ASRS는 토트를 I/O 스테이션에 전달합니다. CTU는 토트를 수집하여 올바른 픽업 스테이션이나 포장 벤치에 배포한 다음 빈 상자를 ASRS 인피드로 반환하여 보관과 포장 사이에 수동 처리가 필요 없는 폐쇄 루프 자동 자재 흐름을 생성합니다.
| 로봇 수업 | CTU(카톤 이송 장치) |
| 단위 처리량 | 레인당 800~1,200토트/시간 |
| 사이클당 페이로드 | 토트 1~3개(총 50kg) |
| 여행 모드 | 레일 가이드 또는 바닥 가이드 |
| 수직 리프트 | 공유 리프트 샤프트(다층) |
| 수평 속도 | 2.0~3.0m/초 |
| 수직 리프트 속도 | 1.5 m/s |
| 토트 형식 | 600×400mm 규격 |
| 전원공급장치 | 레일 장착 도체 바 |
| 제어 시스템 | WCS 임무 파견, 구역 제어 |
| 완성 | 직접 ASRS I/O 도크 또는 컨베이어 |
| 인증 | CE, 기계 안전 지침 |
AMR 내비게이션 및 안전 시스템
LiDAR SLAM 탐색부터 기능 안전 인증까지 최신 창고 AMR의 핵심 기술을 이해합니다.
LiDAR SLAM 내비게이션
바닥 표시 없음 · 인프라 변경 없음
모든 최신 AMR은 2D LiDAR 센서를 기본 포지셔닝 입력으로 사용하는 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping)을 사용합니다. 시운전 중에 로봇은 랙 표면과 벽을 랜드마크로 사용하여 창고의 2D 지도를 스캔하고 작성합니다. 작동 중에 로봇은 실시간 LiDAR 스캔을 저장된 지도와 지속적으로 일치시켜 바닥 테이프, QR 코드 또는 자기 스트립 설치 없이 ±10~30mm의 위치 파악 정확도를 달성합니다.
기능 안전 - ISO 3691-4 / PL-d
휴먼 코워킹 인증
인간 공동 작업 환경에 배치된 창고 AMR은 ISO 3691-4(산업용 트럭 안전)를 충족해야 하며 일반적으로 안전 기능에 대해 ISO 13849-1 PL-d 카테고리 3을 달성해야 합니다. 안전 시스템은 구성 가능한 보호 구역(경고 필드(0.3m/s까지 감속) 및 보호 필드(비상 정지))이 있는 전용 안전 등급 LiDAR 스캐너(내비게이션 LiDAR와 별도)를 사용합니다. 접점 범퍼는 최종 기계 레이어를 제공합니다.
차량 관리 시스템(FMS)
실시간 트래픽 · 업무 파견 · WMS 브릿지
FMS(차량 관리 시스템)는 작업 할당, 트래픽 관리, 충전 조정, 차량 내 모든 로봇의 상태 보고를 담당하는 중앙 소프트웨어 계층입니다. 통신은 500ms 미만의 작업 주기 시간으로 5GHz Wi-Fi를 통해 이루어집니다. FMS는 REST API, TCP/IP 소켓 또는 OPC-UA를 통해 WMS 또는 WCS와 통합되어 피킹 작업, 보관 임무 및 팔레트 운송 주문을 받은 다음 실시간으로 사용 가능한 최적의 로봇에 파견합니다.
배터리 및 충전 전략
기회충전 · 자동도크 · 리튬이온
모든 AMR 유형은 런타임이 8~12시간인 리튬 이온 배터리 팩을 사용합니다. 충전 전략 옵션에는 예약 충전(교대 종료 시 로봇이 도크로 돌아옴), 기회 충전(로봇이 베이스로 돌아오지 않고 유휴 기간 동안 충전), 배터리 교체(연중무휴 작동을 위한 핫 스왑 배터리)가 포함됩니다. FMS는 모든 로봇의 충전 상태를 모니터링하고 배터리가 위험 수준에 도달하기 전에 충전을 위해 자동으로 파견하여 지속적인 차량 가용성을 유지합니다.
팔레트 핸들링을 위한 3D 비전
FMR 팔레트 포켓 감지
지게차 AMR(FMR)은 포크 캐리지에 장착된 구조광 또는 ToF(Time-of-Flight) 3D 카메라를 사용하여 팔레트 면을 감지하고 포크 포켓 개구부를 식별하며 ±10mm 정확도로 포크 삽입 각도를 계산합니다. 시스템은 표준 EUR 및 블록 팔레트를 처리하고 최대 ±5°의 팔레트 기울기를 고려하며 리프트 전에 올바른 팔레트 결합을 확인합니다. 통제된 조건에서 표준 팔레트의 거부율: 2% 미만.
WMS/ERP 통합
REST API · OPC-UA · SAP EWM · 맞춤형 WMS
AMR 시스템은 FMS 계층을 통해 호스트 WMS 또는 ERP와 통합됩니다. 표준 통합 프로토콜에는 제조 환경을 위한 REST API(JSON), TCP/IP 소켓(XML 또는 독점) 및 OPC-UA가 포함됩니다. 공통 통합 대상: SAP EWM, Oracle WMS, Infor WMS 및 맞춤형 창고 관리 시스템. FMS는 일반적으로 작업 API(작업 생성, 작업 취소, 상태 쿼리)와 작업 완료, 로봇 오류 및 배터리 부족 경고에 대한 이벤트 콜백을 노출합니다.
AMR 시장: 중국 OEM 대 글로벌 브랜드
AMR 시장은 서구 브랜드에 필적하는 기술을 40~60% 더 저렴한 비용으로 제공하는 중국 OEM이 지배하고 있습니다. Econocontrol은 이러한 제조업체로부터 전 세계적으로 유통합니다.
| 상표 | 기원 | AMR 유형 | 시장 위치 | 가격 수준 |
|---|---|---|---|---|
| HIKROBOT | 중국 (하이크비전) | 잠재, 섀시, 지게차 | 글로벌 TOP3, 대기업 | 중간 |
| 긱플러스 | 중국 | 잠재, 분류, 지게차 | 출하량 글로벌 1위 | 중간 |
| 퀵트론 | 중국 (알리바바) | 잠재, 물품 대 사람 | 전자상거래 전문가 | 낮추다 |
| 데이먼 그룹 | 중국 | 전체 범위 포함. 집 밖의 | 지역 성장 | 경쟁력 있는 |
| Econocontrol(유통업체) | 글로벌 | 인증된 OEM을 통한 모든 유형 | 블루오션 시장, 24시간 대응 | 공장 직접 |
| 로커스 로보틱스 | USA | 섀시/카트 AMR | 3PL 북미 주력 | 프리미엄 |
| 6 하천 시스템 | 미국(쇼피파이) | 척(카트 AMR) | SaaS 모델 카트 AMR | 프리미엄 |
AMR 선택: 주요 성과 지표
전자상거래 이행
잠재 AMR 시스템은 계절 근로자를 고용하지 않고도 성수기 볼륨 급증을 처리합니다. 주문량이 증가함에 따라 함대는 10대에서 200대 이상의 로봇으로 확장됩니다.
3PL 및 계약물류
섀시 AMR은 랙 변경 없이 기존 3PL 시설에서 1~2주 내에 배포됩니다. 문서화된 처리량 개선을 통해 다중 클라이언트 입찰을 성사시키십시오.
제조라인 공급
지게차 및 팔레트 잭 AMR은 매장에서 생산 라인으로 부품 배송을 자동화하여 자재 취급자 수를 줄이고 수동 지게차 사고를 제거합니다.
AMR 창고 로봇: 자주 묻는 질문
창고 피킹을 자동화할 준비가 되셨나요?
창고 규모, 일일 주문량, SKU 수를 공유하세요. 24시간 예산 견적을 통해 적합한 AMR 유형과 차량 크기를 추천해 드립니다.